As inspeções nas instalações elétricas são práticas fundamentais para a garantia de segurança de operadores, máquinas e estruturas industriais e civis. Para a verificação do desempenho e do funcionamento das instalações elétricas, a Amperi lança sua Linha Termográfica composta por três modelos de câmera infravermelho térmica – ou câmera com sensor de calor. A novidade no catálogo da Amperi conta com câmeras desenvolvidas para diagnóstico e detecção de falhas elétricas em instalações industriais e civis, com termovisores capazes de prevenir problemas em inspeções de -20°C a 550°C.

A tecnologia de imagem térmica é uma aliada do setor elétrico industrial e civil e pode ser aplicada em diferentes contextos com o objetivo de indicar as condições operacionais dos equipamentos e identificar diferenças de temperatura evidentes em circuitos industriais trifásicos durante as inspeções nas instalações. Assim, com o recurso prático das câmeras de infravermelho térmica, operadores e máquinas ficam mais seguros e protegidos. Então, para conhecer as inovações em câmeras com sensor de calor da Linha Termográfica Amperi, acompanhe a leitura deste artigo. 

Como a câmera infravermelho térmica se aplica à manutenção industrial? 

Vamos começar falando sobre as possibilidades de uso da câmera infravermelho térmica e da aplicação das imagens termográficas na manutenção industrial.

  • Detecção de conexões elétricas frouxas ou corroídas

Como dissemos no início, as imagens térmicas dos sistemas elétricos podem indicar as condições operacionais dos equipamentos durante os procedimentos de inspeção. Mas como a termografia beneficia a monitoração dos sistemas elétricos? Bem, os componentes elétricos novos começam a se degradar assim que são instalados. Então, qualquer que seja a carga imposta ao circuito, a vibração, a fadiga e o envelhecimento causam o afrouxamento das conexões elétricas. Além disso, temos as condições ambientais que podem apressar a corrosão. 

Ou seja, todas as conexões elétricas percorrem, ao longo do tempo, um caminho que ocasionará sua falha. Caso não sejam localizadas e corrigidas, essas conexões inadequadas podem levar à falha do circuito, causando acidentes e prejuízos. Por isso, a detecção e correção das conexões deficientes são capazes de evitar tanto incêndios quanto paralisações iminentes, que podem ser críticas para as operações industriais, comerciais e institucionais.

  • Detecção de desequilíbrios e sobrecargas elétricas

As imagens térmicas são também uma maneira fácil de se identificar diferenças de temperatura evidentes em circuitos industriais trifásicos, comparativamente às condições operacionais normais. Ao analisar os gradientes térmicos das três fases, o operador poderá identificar rapidamente as anomalias de cada fase, decorrentes de desequilíbrio ou sobrecarga.

Neste caso, o desequilíbrio elétrico pode ter várias causas: problema de alimentação; tensão menor numa das fases ou uma falha da isolação interna dos rolamentos de um motor. A degradação das conexões pode ser causada até mesmo por pequenos desequilíbrios na tensão, que levam à redução da tensão fornecida e levam os motores e outros equipamentos a “puxar” uma corrente excessiva e, assim, fornecer um torque menor (ocasionando estresse mecânico), apresentando falhas prematuras.

No caso de um desequilíbrio maior, pode ocorrer a queima de um fusível, reduzindo a operação a uma só fase e prejudicando toda a produtividade. 

  • Inspeção de rolamentos

Neste terceiro uso, incluímos os programas de manutenção preventiva (MPv) que podem lançar mão da termografia, para monitorar as temperaturas aparentes dos equipamentos operacionais, valendo-se dos valores térmicos para detectar e evitar a perda de equipamentos. 

Utilizando termovisores para obter mapas infravermelhos bidimensionais, das temperaturas apresentadas por rolamentos e alojamentos de rolamento, os operadores das instalações elétricas conseguem comparar as temperaturas operacionais reais e os padrões recomendados, detectando, assim, possíveis falhas.

  • Inspeção de motores elétricos

Em se tratando de motores elétricos devemos saber que eles são a espinha dorsal das atividades industriais. E, segundo estimativa do Departamento de Energia dos Estados Unidos, devem existir cerca de 40 milhões de motores em operação, apenas nos Estados Unidos, e o fato desses motores consumirem 70% da eletricidade consumida pelo setor industrial indica a importância dos mesmos.

Para a inspeção de motores elétricos, o programa destinado a prevenir falhas onerosas pode ser aperfeiçoado com a inclusão de imagens térmicas, por meio da técnica de monitoração das condições dos motores elétricos. 

Assim, utilizando um termovisor portátil, é possível captar medições infravermelhas do perfil de temperatura dos motores, na forma de imagens bidimensionais, e identificar alterações. 

  • Inspeção de sistemas de vapor com câmera infravermelho térmica

Ainda com base em dados norte-americanos, de acordo com o Departamento de Energia dos Estados Unidos DOE), mais de 45% de todos os combustíveis utilizados pelas indústrias do país são consumidos na geração de vapor.

Dessa forma, o vapor é utilizado para aquecer matérias-primas e estabilizar produtos semiacabados. É também uma fonte de energia para equipamentos, bem como geração de calor e eletricidade. No entanto, o vapor não é gratuito e a alimentação das caldeiras geradoras custa anualmente bilhões de euros. Por isso, é fundamental monitorar os processos que envolvem vapor para ser seguros e eficientes. 

Neste sentido, a termografia infravermelha oferece aos técnicos imagens térmicas bidimensionais das temperaturas superficiais de equipamentos e estruturas. Estas imagens térmicas dos sistemas de vapor são capazes de revelar as temperaturas relativas dos componentes dos sistemas, indicando assim a eficiência operacional de cada componente.

Diante dessas possibilidades de aplicação, fica evidente que as medidas de prevenção são importantes, já que, quando um sistema crítico falha, ele afeta a segurança das pessoas e reflete em um aumento inevitável de custos, levando à redução de lucratividade e produtividade.

Linha Termográfica Amperi: câmeras com sensor de calor para inspeções e detecção de falhas elétricas 

Para enfrentar os desafios das instalações elétricas, prevenir riscos elétricos, detectar rapidamente falhas e realizar inspeções que garantam segurança e eficiência, conte com as câmeras térmicas da Amperi. Confira a seguir os modelos que são novidades no portfólio. 

Este modelo de câmera térmica é ideal para diagnósticos em engenharia civil (predial), inspeção HVAC, manutenção de facilities e manutenção elétrica. A câmera termográfica AMP256 é uma ferramenta portátil, com excelente desempenho em qualidade de imagem e duração da bateria, com detector IR de 256×192 e luz visível de 240 x 320 pixel. Além disso, possui imagens térmicas infravermelhas detalhadas e de fusão de luz dupla.

A termocâmera AMP120 é uma ferramenta portátil, com excelente desempenho em qualidade de imagem e duração da bateria. Esta câmera térmica adota detector IR de 256×192. Além disso, o equipamento fornece imagens de luz visível e infravermelha, que colaboraram para o encontro de possíveis falhas de forma mais rápida. Sua aplicação é propícia para diagnósticos em engenharia civil (predial), inspeção HVAC, manutenção de facilities e manutenção elétrica.

Por fim, o terceiro modelo é a termocâmera AMP90 que transforma o smartphone em uma câmera térmica. Ao conectá-la a um celular, é possível encontrar e corrigir os problemas de HVAC com rapidez e precisão, detectar problemas de construção de forma eficaz e segura e testar as falhas elétricas. Ela é uma aliada também para o patrulhamento noturno. Entre suas aplicações destacamos: diagnósticos em engenharia civil (predial), inspeção HVAC, manutenção de facilities e manutenção elétrica.

Então, agora que você conhece a Linha Termográfica Amperi, entre em contato e tenha mais informações sobre essa novidade que transforma o modo de realizar a manutenção e a prevenção de falhas em instalações elétricas.  

Até o próximo!