A análise termográfica é uma técnica de inspeção que identifica e avalia variações de temperatura em equipamentos e instalações industriais por meio da radiação infravermelha.
Uma imagem térmica, porém, não basta para determinar a condição de um componente.
Em painéis, motores e barramentos, fatores como emissividade, carga, distância e temperatura refletida interferem na leitura.
Por isso, interpretar corretamente os dados é fundamental para classificar anomalias e definir prioridades de manutenção.
A seguir, entenda como fazer essa avaliação com critérios técnicos.
O que influencia a análise termográfica?
A análise termográfica é influenciada pela qualidade da medição e dos parâmetros configurados no termovisor. Os principais fatores são:
- emissividade: materiais e superfícies apresentam diferentes capacidades de emissão de radiação infravermelha;
- temperatura refletida: fontes térmicas próximas influenciam a temperatura aparente registrada;
- distância: quanto maior a distância, maior a necessidade de considerar resolução espacial e campo de visão;
- carga: componentes elétricos precisam ser avaliados considerando a condição de carga no momento da inspeção.
A ABNT NBR 15572:2013 orienta a consideração desses parâmetros e recomenda que o termografista conheça as condições de operação do equipamento.
Além disso, a norma estabelece a necessidade de profissionais certificados conforme referência aplicável.
Como diferenciar um ponto quente real de um falso positivo?
Para diferenciar um ponto quente real de um falso positivo é preciso comparar o comportamento térmico do componente com referências adequadas.
Isso porque uma análise termográfica isolada pode indicar uma diferença, mas não necessariamente sua causa.
Considere um painel elétrico com três conexões semelhantes. Se uma delas apresenta temperatura significativamente superior às demais sob condições equivalentes de carga, existe um indício que merece investigação.
Pense em outros exemplos:
- um barramento com aquecimento concentrado em uma conexão;
- um motor com temperatura elevada em determinada região do conjunto;
- um disjuntor com comportamento térmico diferente dos componentes equivalentes.
Em todos esses cenários, a imagem visual do componente, o termograma e uma referência térmica ajudam a localizar a anomalia e avaliar sua relevância.
Neste sentido, a própria ABNT NBR 15572 recomenda registrar uma imagem visual da anomalia e, sempre que possível, um termograma de referência.
Veja no vídeo a seguir como a AMP256TP auxilia na comparação de temperaturas entre motores e na identificação de possíveis anomalias em um quadro elétrico:
Ver esse post no Instagram
Como o ΔT ajuda a definir a severidade?
O ΔT representa a diferença de temperatura entre o ponto analisado e uma referência comparável.
Em uma análise termográfica, esse valor ajuda a dimensionar a relevância da anomalia.
Por exemplo, se uma conexão apresenta 85 °C enquanto outra equivalente está em 55 °C, o ΔT é de 30 °C.
A diferença ganha significado quando relacionada à carga, ao tipo de componente, às condições ambientais e aos critérios adotados pela empresa.
Então, o prazo de intervenção deve considerar:
- magnitude do ΔT;
- criticidade do ativo;
- tendência observada no histórico;
- carga durante a medição;
- recomendação do fabricante;
- critérios internos de manutenção.
Além do mais, a ABNT NBR 15572 estabelece que a severidade deve seguir critérios definidos pelo usuário final, requisitos normativos eventualmente adotados ou recomendações do fabricante.
Por isso, não é adequado definir um prazo universal apenas pela temperatura registrada.
Leia também: Termografia industrial é o método essencial para manutenção preventiva na indústria
O que um laudo termográfico precisa apresentar?
Um bom laudo transforma a análise termográfica em informação útil para manutenção.
Para isso, o documento precisa permitir que outra pessoa compreenda o que foi medido, em qual condição e qual decisão foi recomendada.
Neste sentido, entre os registros importantes estão:
- identificação do equipamento e componente;
- data e horário da inspeção;
- condições ambientais;
- carga ou condição operacional;
- parâmetros utilizados no termovisor;
- imagem térmica e imagem visual;
- temperaturas relevantes e ΔT;
- localização precisa da anomalia;
- classificação de severidade;
- recomendação de intervenção;
- identificação do profissional responsável.
Também é importante preservar o histórico, pois a comparação entre inspeções ajuda a identificar evolução térmica e verificar se uma intervenção solucionou a condição observada.
A própria norma recomenda o uso de softwares que facilitem o gerenciamento e a consulta ao histórico dos equipamentos.
Veja, no vídeo abaixo, a AMP320TP em uso e observe como o termovisor auxilia na identificação de variações de temperatura durante a inspeção:
Onde a IA entra na análise termográfica?
A inteligência artificial apoia a análise em uma rotina industrial, por exemplo, com recursos computacionais que podem auxiliar na identificação automática de padrões, comparação entre inspeções do mesmo ativo e priorização de alertas.
Pense que um sistema sinaliza que determinada conexão apresentou aumento térmico em relação às inspeções anteriores.
O termografista, então, verifica as condições de carga, parâmetros de medição, características do componente e contexto da instalação antes de concluir o diagnóstico.
Esse apoio é especialmente interessante em empresas com grande quantidade de ativos, como mineração, usinas sucroalcooleiras, concessionárias de energia e usinas fotovoltaicas.
Mas atenção: a decisão técnica continua na dependência de uma interpretação profissional.
Ou seja, a inteligência artificial apoia a análise sem substituir o profissional responsável pela interpretação.
Leia também: Monitoramento térmico inteligente na indústria – do risco à prevenção.
Como transformar a imagem em decisão de manutenção?
A análise precisa terminar com uma recomendação objetiva. Para isso, o fluxo segue esta sequência:
Imagem → validação dos parâmetros → comparação → ΔT → classificação → recomendação → reinspeção.
Depois da intervenção, uma nova análise termográfica permite verificar se a anomalia foi corrigida.
Esse acompanhamento fecha o ciclo entre inspeção e manutenção.
Qual termovisor usar em aplicações industriais?
A escolha do equipamento influencia a qualidade da análise termográfica, especialmente quando existem diferentes distâncias, dimensões de ativos e níveis de detalhamento.
Neste cenário, nós, da Amperi, oferecemos termovisores para diferentes aplicações industriais:
- o AMP320TP é portátil e voltado a inspeções elétricas;
- o AMP640TP oferece resolução de 640 × 512 pixels e recursos avançados para diagnósticos detalhados;
- o AMP200NCTF conta com aplicação fixa 24/7 em salas elétricas e subestações, com encapsulamento IP67.
Nossa linha também inclui modelos como AMP384TP e AMP480TP, direcionados a diferentes necessidades de inspeção industrial.
| Termovisor | Aplicação | Principal característica |
| AMP320TP | Inspeções elétricas industriais | Modelo portátil |
| AMP256TP | Sistemas elétricos, mecânicos e HVAC | Resolução de 256 × 192 pixels, NETD de 45 mK, autofoco e câmera visível de 2 MP |
| AMP640TP | Diagnósticos detalhados | Resolução de 640 × 512 pixels |
| AMP200NCTF | Salas elétricas e subestações | Aplicação fixa 24/7 e IP67 |
| AMP384TP | Inspeção industrial | Diferentes necessidades de medição |
| AMP480TP | Inspeção industrial | Diferentes necessidades de medição |
Perguntas frequentes sobre análise termográfica
A análise termográfica pode identificar falhas elétricas?
Ela pode indicar padrões térmicos associados a anomalias elétricas, como conexões com aquecimento acima de referências comparáveis. A confirmação da causa depende da avaliação técnica, das condições de carga e de outros dados do equipamento.
Qual profissional pode realizar uma inspeção termográfica?
Ela deve ser conduzida por profissional qualificado e certificado, conforme os requisitos aplicáveis. A ABNT NBR 15572:2013 estabelece referência à certificação conforme a ABNT NBR NM ISO 9712 para execução, supervisão e validação do ensaio.
Por que comparar inspeções termográficas anteriores?
Comparar inspeções permite acompanhar a evolução térmica de um ativo. Uma análise histórica pode mostrar mudanças graduais de temperatura e ajudar a priorizar avaliações antes que uma condição térmica resulte em indisponibilidade do equipamento.
A temperatura mais alta significa necessariamente uma falha?
Não. Uma temperatura elevada pode estar relacionada à carga, emissividade, reflexão, distância ou características construtivas. A análise precisa considerar esses fatores antes de classificar uma indicação como anomalia e recomendar uma intervenção de manutenção.